머시닝 센터를 이용한 깊은 홀 가공
사실,수직 머시닝 센터구멍 가공은 가장 일반적인 가공 방법이지만 깊은 구멍 가공에 관해서는 큰 어려움에 직면하게 됩니다. 그러나 이미 이 문제를 해결할 수 있는 효과적인 방법이 많이 있습니다.
목표는 이러한 구멍을 정밀하게 가공하고 우수한 반복성 및 표면 정확도와 우수한 경제성을 달성하는 것입니다. 성공적인 깊은 구멍 가공에서 가장 중요한 요소는 가공 원리에 대한 이해입니다. 구멍을 뚫을 때 구멍 내부에서 무슨 일이 일어나는지 이해하고 이 지식을 적용하여 가장 효과적인 기술을 안내하는 방법을 아는 것이 중요합니다.
오랜 경험 축적을 바탕으로 심공 가공의 세 가지 주요 문제가 해결됩니다. 공작물 표면을 손상시키지 않고 드릴 칩을 배출합니다. 절삭유를 사용하여 드릴과 공작물의 냉각 효과를 유지합니다. 처리주기를 최소화합니다. 다른 중요한 요소로는 가공 정확도, 반복성 및 표면 거칠기가 있습니다. 일반적으로 깊은 구멍은 구멍의 직경과 깊이의 비율로 정의됩니다. 5:1 이상의 비율을 깊은 구멍 가공으로 간주하는 것이 일반적입니다.
일반적으로 수직형 머시닝 센터를 사용하는 두 가지 심공 가공 방법이 있습니다. 평균 후퇴 깊이를 사용하여 최종 깊이에 도달합니다. 다른 하나는 깊이가 점차적으로 감소할 때마다 서로 다른 후퇴 깊이입니다.
우선, 칩 제거는 깊은 홀 가공에 국한되지 않습니다. 후퇴할 때마다 작은 거리만 있더라도 드릴 칩을 부술 수 있으므로 드릴 칩이 구멍으로 떨어지는 문제를 제거할 수 있습니다. 칩을 배출하는 데 걸리는 시간에 따라 칩의 길이가 결정되며 공구를 감싸고 있는 칩을 제거하는 것을 흔히 칩 제거라고 합니다."천사의 머리카락."이러한 절단으로 인해 냉각수가 구멍을 빠져나갈 때 배출되어 드릴 비트에 열이 축적되고 공구가 과도하게 마모됩니다. 이 상황은 결국 도구의 완전한 실패로 이어질 것입니다. 깊은 구멍 가공 및 칩 제거의 단점은 각 구멍을 완성하는 데 너무 많은 시간이 걸린다는 것입니다.
이 방법에서는 공구 인피드 및 급속 후퇴, 그 다음 급속 후퇴 및 인피드에 시간이 소요됩니다. 칩 제거 주기에 필요한 시간에 처리할 구멍 수와 지연 시간을 곱하십시오. 구멍당 몇 초만 추가해도 드릴링 효율이 크게 떨어집니다. 이러한 비효율성은 프로세스가 많은 제품을 처리하는 데 심각한 제약이 될 수 있습니다.
다른 하나는 냉각수가 구멍 바닥에 도달하도록 하는 것입니다. 냉각수가 깊은 구멍의 바닥에 도달할 수 없으면 칩이 드릴링 홈을 막아 열이 축적되어 드릴 도구와 공작물이 손상될 수 있습니다.
대부분의 가공 장비의 제어 시스템은 깊은 구멍 가공을 위한 드릴링 가공을 제공합니다. 드릴을 재료에 특정 거리만큼 천공한 후 구멍에서 완전히 빼낸 다음 구멍에 천공합니다. 이러한 유형의 드릴링 사이클을 사용하면 드릴 비트를 빼면 절삭물이 냉각수 플러시 아래의 구멍으로 떨어집니다. 이러한 상황은 특히 강재 가공에서 발생합니다. 드릴 비트가 다시 들어가면 구멍 바닥의 절단 부분에 부딪칩니다. 절단물은 절단물을 절단하거나 녹이기 위해 수직 머시닝 센터의 도구 작동에 따라 회전하기 시작합니다. 수동 드릴링에서 작업자는 드릴의 회전을 방해하는 칩을 느끼고 가공을 중지하여 칩을 청소하고 불어냅니다. 어쨌든,
후퇴 깊이가 다른 가공 사이클의 예에서 첫 번째 후퇴는 1인치로 수행되고 다음 후퇴는 깊이가 0.5인치, 그 다음 깊이가 0.25인치이고 마지막 후퇴 행 칩은 마지막 후퇴 행보다 0.05인치 더 깊었습니다. 취소. 구멍의 드릴 드릴이 깊을수록 후퇴 깊이가 줄어들어 공구 주위에 칩이 뭉치는 현상을 제거하는 데 도움이 됩니다. 구멍이 깊을수록 절삭유가 들어가기가 더 어려워지므로 둘 다 후퇴하면 칩이 배출되고 더 많은 절삭유가 드릴 상단으로 흐를 수 있습니다.